铝车轮制造商Cromodora安装新型铝熔炼设施，回收内部工艺切屑

　　国外行业媒体报道，近日，Cromodora车轮公司在意大利的Ghedi工厂安装了新型的回收熔炼炉，以回收车轮加工过程中产生的切屑，设备年产能力为1万吨。自1962年以来，Cromodora车轮公司一直生产高压和低压铸造镁铝合金车轮，包括标准件和定制件。Cromodora公司是宝马、捷豹路虎、戴姆勒(包括AMG和Smart)、保时捷、奥迪、大众、斯柯达、菲亚特、玛莎拉蒂和阿尔法罗密欧等豪华汽车制造商的官方供应商。

　　据Cromodora介绍，作为低压铸造、热处理铝合金车轮的技术创新企业，他们的车轮是在低压铸造过程中使用流动成型技术制造的，这有助于获得更轻的车轮。当制造车轮时，会产生大量的切屑，这些切屑一般是与相对少量的其它废料一并产生的。

　　切屑的回收是一项挑战性工作，因为表面积和体积的不利比例，会导致材料在烧结过程中产生巨大的损耗。回收切屑的传统方法是在熔化前将切屑压紧，这样可以减少金属的损耗。然而，这种方法需要额外的工序，会消耗更多的能源，同时，切屑在加工过程中一般会受到附着冷却润滑剂的污染。

　　随着新熔炼炉的安装，Cromodora正在对其加工废料的回收进行现代化改造，同时意图改善公司的现金流。年产能达10000吨的熔化炉，由SMS集团旗下的Hertwich工程公司供货。Hertwich工程公司的回收系统为大量切屑提供了一个经济的解决方案。利用公司的Ecomelt概念(基于从废料中去除的有机杂质所含能源的内部使用)，并结合特殊定制熔化炉技术，在生产过程中实现了低金属损耗值。与长期使用的传统方法相比，该系统节省了特定车轮生产的回收成本。

　　除熔化炉外，该系统还包括切屑预处理和用于在单独输送设备中输送的旁路系统。在预处理期间，对切屑进行离心处理。为了确保加工后的稳定状态，在粉碎机中粉碎不理想的切屑形状。接下来，经过分选工序，去除不需要的物相。

　　然后将准备好的切屑放入熔化炉中。在熔炉中，输入的切屑在几秒钟内使用强烈的热气体流动被加热到大约400°C，去除水分和有机污染物。熔化炉的热气体提供能源，而烘干机的烟道气体对熔化炉进行加热。

　　预加热和清洗后的切屑不断地流入向下的熔融流中，并迅速从熔槽表面下拉至熔化炉底部。因为快速熔化，浮渣的形成量很少，因而可避免大多数情况下由于氧化而引起的金属损耗。在蓄热式燃烧系统中，烟气中的热源被去除，由此将燃烧空气预热到大约900°C。

　　Cromodora公司表示，该系统有几个优点。由于大部分是自动化的工序，因而整个加热炉系统每班只需一名员工操作。在操作过程中，金属损耗的数量低于0.01%，超过了传统的熔炉价值。从而实现可持续发展与低的能源成本（考虑到切屑干燥和燃烧工序，能源成本为低于600千瓦时/吨)。该系统在生态上也是是契合绿色生产要求的的，符合严格的中欧排放法规。对金属质量进行的客观检验表明，由切屑回收炉产生的未处理熔块，可以进行重新铸造。