铝塑膜国产化窗口来临

　　软包电池因能量密度高、安全性好、设计灵活等特点，有专家预测，未来其在新能源汽车市场的渗透率将会达到45%左右。事实上，伴随着国际主流车企加速电动化布局，LG化学、SKI等国外软包电池企业也在加速扩张软包动力电池产能，如LG化学计划到2020年将其动力电池产能提升至90GWh，SKI计划到2022年软包电池产能将达到50GWh。国内来看，今年以来我国新增动力电池产能中，软包电池占比达到30%，远景AESC、亿纬锂能、捷威动力、利维能、万向一二三等电池企业软包动力电池项目纷纷落地，国内软包动力电池产能将进入快速释放通道。

　　值得注意的是，作为软包动力电池的关键材料——铝塑膜，目前国产化率不足10%，日本印刷株式会社(DNP)、日本昭和电工、日本凸版印刷株式会社(T&T)，以及韩国栗村等四家企业几乎垄断了国内90%的市场。近年来，在我国新能源汽车产业快速发展的带动下，动力电池正极材料、负极材料、隔膜、电解液及锂电装备基本都实现了国产化的替代，锂电材料实现本土化，不仅可实现快速沟通，稳定供应，对于降成本也有很明显的支撑。

　　当前，国内高端铝塑膜市场被日韩企业垄断，价格居高不下，毛利率高达60-80%。铝塑膜占软包电池成本的15%左右，国内外产品价差约在20%～40%。在新能源汽车财政补贴大幅退坡乃至即将退出的背景下，动力电池企业急需寻找降成本之策，因此铝塑膜实现进口替代、国产化需求日益迫切。

　　国内铝塑膜市场很长一段时间被日本企业垄断，主要是过去国内铝塑膜技术起步相对较晚，产品性能不佳。不过，在中国巨大的市场驱动下，国产铝塑膜技术和产品性能也在快速迭代。

　　如在技术工艺上，目前国内外锂电池铝塑膜的生产工艺主要有两种：以日本昭和为代表的干法生产工艺和以日本DNP为代表的热法生产工艺。干法的优势在于冲深成型性能优异，外观好（杂质、针孔、鱼眼少），但受复合强度影响，其剥离力偏小，耐电解液性能偏弱；热法的主要特点为在耐电解液和抗水性方面有一定优势，而在冲深成型，外观等方面表现较差，因铝箔和CPP之间用热熔MPP连接，高温高压的制作过程使铝箔脆化，从而导致冲深性能劣化。

　　结合两种工艺特点，国内一些铝塑膜企业对生产工艺进行优化改进。如明冠新材料的干热法技术工艺，就是在吸取干法工艺优势的同时，兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有优势的工艺特点，使得铝塑膜在冲深成型、外观、裁切性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能得到了全面提升。

　　通过多年的吸收、攻关和创新突破，目前，国内部分铝塑膜产品在关键指标上已比肩日本同类产品。如苏州锂盾介绍，其铝塑膜单坑极限深冲可达10mm，优于国外目前的8mm。另据国内一软包电池生产商提供的数据，其采用的明冠新材料铝塑膜产品在产品良率、热封良率、冲壳良率、边压不良率等方面，与从日本进口的铝塑膜产品的相关性能指标基本无差别，部分指标甚至还优于进口铝塑膜产品。此外，新纶科技、璞泰来、紫江新材等多家国内铝塑膜企业技术提升也非常迅速，相关产品已完成了客户的测试验证，并开始向客户供应链导入。

　　但受限于国内铝塑膜技术总体起步晚、产能建设不足的影响，当前国内软包电池用铝塑膜主要还是靠进口，而日本、韩国铝塑膜企业都没有在中国建厂，交付期一般要2-4个月。如果铝塑膜能够实现国产化，交付周期可缩短到1个月以内。此外，还可以省去中间代理商的沟通传递环节，使铝塑膜企业和电池企业更好沟通及合作开发新产品，成本也会大幅下降。

　　除去上述因素，场外因素也不容忽略。今年7月以来，日韩之间的贸易战，让韩国电池企业都紧张了起来，担心两国关系会影响到电池材料的供应。为此，LG化学、三星SDI和SKI都希望尽快实现原材料的本国自产。中国软包电池产业发展若不想被“卡脖子”，国内铝塑膜替代进口也将是必然趋势。

　　随着我国新能源汽车财政补贴大幅退坡，新能源汽车产业链降成本压力也明显增大。当前，国内铝塑膜产品较进口产品差价约在20%-40%，随着国内各铝塑膜企业产品逐渐完成测试验证，预计未来几年国产铝塑膜将会快速实现进口替代。值得一提的是，锂电池铝塑膜产品的规模化生产优势比较明显，产量增长后成本随之下降，目前国内多家铝塑膜企业都在快速扩增产能，如明冠新材料计划到2021年产能扩增至1亿㎡，新纶科技计划到2022年将产能提升至1.5亿㎡。随着国内铝塑膜产能的扩增，其价格也有望继续下降。新纶科技新能源事业本部总经理高翔表示，未来随着产能规模的扩张和技术水平的提升，铝塑膜价格有望再下降20%-30%。

　　可以预见，国产铝塑膜很快将会迎来其市场的春天。