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氧化、电泳产品质量缺陷及产生原因和解决方法（1）

2016-07-01 14:01:57

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西安交通大学韩卫忠团队的最新研究中，制造了具有交替FeAl/FeAl2层且每层厚度范围从2.5μm至259nm的轻质共析Fe-Al合金。

缺陷名称：氧化膜低

产生原因：

1.氧化时间不够；

2.电流密度低。

解决方法：

根据t＝δ/KI关系，合理调整控制电流密度和氧化时间。

缺陷名称：膜层粉化

产生原因：

1.槽液温度高；

2.电解液浓度高；

3.铝离子浓度高；

4.氧化后清洗不干净。

解决方法：

1.检查冷却系统，充分冷却槽液；

2.调整槽液浓度；

3.降低铝离子；

4.加强清洗。

缺陷名称：膜层暗色

产生原因：

1.型材进槽后，较长时间未通电；

2.氧化过程中中断电流；

3.氧化电压过高；

4.电解液浓度低；

5.前处理效果不好；

6.合金成份有问题。

解决方法：

1.缩短型材在槽中停留时间；

2.尽量避免中途断电；

3.合理控制电压；

4.增加硫酸浓度；

5.提高前处理质量；

6.如果确定合金问题，应解善熔铸。

缺陷名称：着色外观不均匀，局部与整体的色调不同

产生原因：

1.阳极氧化后水洗不足或水洗时间过长；

2.水质异常；

3.着色浸渍时间短；

4.着色槽液搅拌不足；

5.着色槽液不足。

解决方法：

1.找出氧化后合适的水洗时间；

2.调整水洗水质；

3.延长浸渍时间；

4.改善循环搅拌条件；

5.补加着色槽液，调整着色液浓度、PH值，除去不纯物。

缺陷名称：色泽发暗，缺少透明感

产生原因：

氧化电流密度高，膜烧伤而失光。电流密度低时，生成白而浊的膜，如用这样的膜来着色，色调就发暗。

解决方法：

1.设定正确的氧化电流密度；

2.调整氧化槽液温度、浓度。

缺陷名称：外观色度不好，混浊，色调发暗；着黑色时因为色调发灰故着不成黑色

产生原因：

1.槽液杂质含量过高（如铝离子等）；

2.着色条件不适合：抑制气体产生的条件；

3.电压不适合。

解决方法：

1.槽液过滤,去除不纯物；

2.修正着色条件：抑制气体产生；

3.采用适合的电压。

缺陷名称：着色时，氧化膜呈斑点状剥离，皮膜破坏

产生原因：

1.着色电压太高或者着色时间长；

2.着色液被污染；

3.氧化时形成的阻挡膜太薄，或者不均匀。

解决方法：

1.修正着色条件；

2.去除不纯物。（Na+、K+、Al3+、NO-）；

3.提高氧化电压。

缺陷名称：着色不均匀

产生原因：

1.料间距太小；

2.导电杆导电不好；

3.电流分布不均匀。

解决方法：

1.适当的保持料间距；

2.彻底打磨导电杆，确保导电杆的导电性能，同时确保型材扎紧，螺丝拧紧；

3.尽量将每排扎料面积控制一致，不同面积的型不得扎在同一排上。

缺陷名称：电泳气泡

产生原因：

1.将型材浸入电泳槽时，由于漆液表面的气泡卷入或空气卷入；

2.由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良在漆液中存在小气泡；

3.漆膜的热流动性差。

解决方法：

1.进槽时，注意倾斜，进槽缓慢，注意排气到位；

2.检查循环系统和阳极屏蔽系统，防止气泡在槽内滞留；

3.检查槽液循环量是否达标。

缺陷名称：表面无漆膜

产生原因：

1.导电系统有问题；

2.阳极氧化膜完全被封闭。

解决方法：

1.检查电泳电源是否有问题；

2.检查整个导电回路是否导电不良；

3.检查导电杆是否打磨干净，扎料是否扎紧；

4.检查氧化后的水洗和热水洗时间和温度。

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