铝型材在挤压过程中的主要缺陷分析及防范措施（中）

　　十一、模痕

　　这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹，所有挤压制品都存在程度不同的模痕。

　　模痕主要的产生原因

　　主要原因：模具工作带无法达到绝对的光滑。

　　防止方法

　　1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱；

　　2、合理氮化处理，保证高的表面硬度；

　　3、正确地修模；

　　4、合理地设计工作带，工作带不能过长。

　　十二、扭拧、弯曲、波浪

　　挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象，称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。

　　扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因

　　1、模孔设计排列不好，或工作带尺寸分配不合理；

　　2、模孔加工精度差；

　　3、未安装合适的导路；

　　4、修模不当；

　　5、挤压温度和速度不当；

　　6、制品固溶处理前未进行预先矫直；

　　7、在线热处理时冷却不均匀。

　　防止方法

　　1、搞高模具设计、制造水平；

　　2、安装合适的导路，牵引挤压；

　　3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速；

　　4、合理调整挤压温度和速度，使变形更均匀；

　　5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温；

　　6、在线淬火时保证冷却均匀。

　　十三、硬弯

　　挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲，称为硬弯。

　　硬弯主要的产生原因

　　1、挤压速度不匀，由低速突然变高速，或由高速突然变低速，以及突然停车等；

　　2、在挤压过程中硬性搬动制品；

　　3、挤压机工作台面不平。

　　防止方法

　　1、不要随便停车或突然改变挤压速度；

　　2、不要用手突然搬动型材；

　　3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物，合制品畅通无阻。

　　十四、麻面

　　这是挤压制品的表面缺陷，是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。

　　麻面主要的产生原因

　　1、模具硬度不够或软硬不匀；

　　2、挤压温度过高；

　　3、挤压速度过快；

　　4、模子工作带过长，粗糙或粘有金属；

　　5、挤压毛料太长。

　　防止方法

　　1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性；

　　2、按规程加热挤压筒和铸锭，采用适当的挤压速度；

　　3、合理设计模具，降低工作带表面粗糙度，加强表面检查、修理和抛光；

　　4、采用合理的铸锭长度。

　　十五、金属压入

　　挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面，称为金属压入。

　　金属压入主要的产生原因

　　1、毛料端头有毛病；

　　2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物；

　　3、挤压筒未清理干净，有其它金属杂物；

　　4、铸锭硌入其它金属异物；

　　5、毛料中有夹渣。

　　防止方法

　　1、清除毛料上的毛刺；

　　2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥；

　　3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物；

　　4、选用优质毛料。

　　十六、非金属压入

　　挤压制品内、外表面压入石黑等异物，称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷，会破坏制品表面的连续性。

　　非金属压入主要的产生原因

　　1、石墨粒度粗大或结团，含有水分或油搅拌不匀；

　　2、汽缸油的闪点低；

　　3、汽缸油与石墨配比不当，石墨过多。

　　防止方法

　　1、采用合格的石墨，保持干燥；

　　2、过滤和使用合格的润滑油；

　　3、控制好润滑油和石墨的比例。

　　十七、表面腐蚀

　　未经过表面处理的挤压制品，其表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部破坏而产生的缺陷，称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。

　　表面腐蚀主要的产生原因

　　1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质，或在潮湿气氛中长期停放；

　　2、合金成分配比不当。

　　防止方法

　　1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥；

　　2、控制合金中元素的含量。

　　十八、橘皮

　　挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶，又称表面皱褶，它是由挤压时晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皱褶越明显。

　　橘皮主要的产生原因

　　1、铸锭组织不均匀，均匀化处理不充分；

　　2、挤压条件不合理，迼成制品晶粒粗大；

　　3、拉伸矫直量过大。

　　防止方法

　　1、合理控制均匀化处理工艺；

　　2、变形尽可能均匀（控制挤压温度、速度等）

　　3、控制拉矫量不要过大。

　　十九、凹凸不平

　　挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。

　　凹凸不平主要的产生原因

　　1、模具工作带设计不当，修模不到位；

　　2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；

　　3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；

　　4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。

　　防止方法

　　1、提高模具设计制造和修模水平；

　　2、保证冷却速度均匀。

　　二十、振纹

　　这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。

　　振纹主要的产生原因

　　1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；

　　2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；

　　3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。

　　防止方法

　　1、采用合格的模具；

　　2、模具安装时要采用合适的支撑垫；

　　3、调整好设备。