铝材粉末喷涂常见问题（下）

铝材粉末喷涂常见色差、失光、泛黄、杂质、颗粒、气泡、缩孔、针孔、桔皮严重、上粉率差等缺陷，严重影响喷涂铝材质量，针对这些缺陷，铝加网小编整合多方资料，解读相对应的措施来帮助大家预防问题。

铝材粉末喷涂表面起气泡，有缩孔和针孔的产生原因：

1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；

2.采用压缩空气中油、水含量超标；

3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；

4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

5.混粉而引起的缩孔；

6.喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

解决方法：

1.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；

2.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；

4.及时清理挂链，确保无油污掉入；

5.换粉时彻底清理喷粉系统；

6.采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。

铝材粉末喷涂表面桔皮严重的产生原因：

1.工件表面太粗糙，涂层流平困难；

2.粉末粒度太粗或自身流平性差；

3.涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；

4.静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；

5.固化温度太低，未充分流平。

解决方法：

1.用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；

2.选用优质粉末涂料；

3.掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；

4.改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；

5.提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。

铝材粉末喷涂时上粉率差的产生原因：

1.喷涂时电压调得太低；

2.工件接地状况不好；

3.高压发生器电阻太小，输出电流太大；

4.喷粉气压太大；

5.挂钩绝缘，导电性太差；

6.喷枪离工件距离太远；

7.粉末性能差。

解决方法：

1.电压调到适当值60-90KV；

2.增设地线，确保接地良好；

3.适当增加电阻的阻值；

4.适当减小供粉气压；

5.定期清理挂钩，使导电性良好；

6.适当调整好喷枪距离；

7.选用优质粉末涂料。