铝材粉末喷涂常见问题（上）

铝材粉末喷涂常见色差、失光、泛黄、杂质、颗粒、气泡、缩孔、针孔、桔皮严重、上粉率差等缺陷，严重影响喷涂铝材质量，针对这些缺陷，铝加网小编整合多方资料，解读相对应的措施来帮助大家预防问题。

　　铝材粉末喷涂色差的产生原因：

　　1.涂膜厚度不均匀；

　　2.固化炉温度分布不均匀；

　　3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；

　　4.更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；

　　5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。

　　解决方法：

　　1.保证涂膜厚度均匀；

　　2.固化炉温度分布均匀；

　　3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；

　　4.更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；

　　5.提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

　　铝材粉末喷涂表面失光、泛黄的产生原因：

　　1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；

　　2.工件前处理质量差，有残留物；

　　3.固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；

　　4.两种不同色泽或性质粉末混合了。

　　解决方法：

　　1.选用优质粉末涂料；

　　2.前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；

　　3.选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；

　　4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

　　铝材粉末喷涂表面有杂质、颗粒的产生原因：

　　1.固化炉内杂质；

　　2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；

　　3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；

　　4.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；

　　5.型材喷涂前表面有颗粒杂物；

　　6.加入的回收粉太多且未过筛；

　　7.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。

　　解决方法：

　　1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

　　2.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

　　3.提高粉末质量；

　　4.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；

　　5.喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；

　　6.加入的回收粉适宜且要过筛。

　　7.适当增加涂层厚度。