铝材喷涂前表调、磷化处理工艺流程控制

　　一、 表调

　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。

　　（1）水质的影响

　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。

　　（2）使用时间

　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，铝型材生产厂家当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状，此时必须更换槽液。

　　二、磷化

磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液。磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。铝型材生产厂家磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。

　　（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)

提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。

　　（2）温度

槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。

　　（3）沉渣量

随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。

（4）亚硝酸根NO^-2（促进剂浓度）

NO^-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，3030工业铝型材含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。

　　（5）磷酸根SO₂^-4

　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内磷酸根离子增高，过高的磷酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。

　　（6）亚铁离子Fe₂

　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。